精益生產，即是對JIT（JustInTime）生產方式的總結，JIT指的是，將必要的零件以必要的數量在必要的時間送到生產線，并且只將所需要的零件、只以所需要的數量、只在正好需要的時間送到生產。這是為適應20世紀60年代消費需要變得多樣化、個性化而建立的一種生產體系及為此生產體系服務的物流體系。
       

上世紀后半期，服裝市場進入多樣化需求階段，客戶對質量的要求越來越高，這就要求制造業有效地組織多品種小批量生產，否則，生產過剩將會造成設備、人員、非必須費用等一些列環節的浪費。長期以往勢必影響到企業的競爭能力甚至威脅到生存。在這種歷史背景下，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即準時生產。

小批量多色多碼訂單，交貨延期，一直是制衣業的難題，我司專業技術人員運用精益生產管理系統為企業解決了這一生產難題，以單件流程模式把原有的生產周期壓縮200%以上，生產成本得到降低。而且能在生產時監控產品是否達到質量標準，使成品合格率在原有基礎上得到大大提高，使得企業可以準時交貨，以良好的企業形象解決招工難的問題。

目前，針對制衣行業原材料價格不穩、招工難、接單工價低、單量又少、款式多行業間競爭激烈的僵持局面，管理者也看到了傳統管理模式的弊端，紛紛尋求一種更科學的管理模型，而精益生產管理系統，無疑是適合的。經過多方實踐證明，精益生產管理系統對提高生產效率、降低生產成本、縮短生產周期、提高產品品質起了一定的作用。

縮短生產周期：
      以一件衣服的制作的時間確定出成品的時間，簡單款式可以在1—2小時可以使成品源源不斷地到后整，復雜款式可以在4—6小時內有成品源源不斷地到后整，解決了傳統管理模式中后整部門不規律的工作時間，從而做到后整部門有足夠的工作時間來完成客戶所要求的出貨時間。

質量控制：
       可以在最短時間內發現全部的質量問題，即在第1—3件成品出現后檢查發現所有的問題，及時調整制作方法，使不合格品得以有效地控制，進而培養員工的品質意識，讓員工養成自檢和互檢的良好習慣。

解決企業招工難的問題：
       所謂的招工難是指招熟手工難的問題，我們的做法是將復雜的工序盡量的簡單化（盡量做到直線型為一個工序），讓每條流水線確定一個基本款。讓生手員工在培訓7天后就可以上線作業，并且使培訓后的生手員工完成原來中工序以上的員工才可以完成的工作；減少了加班時間，可以讓所有的工價規范化、透明化，解除員工的思想壓力，以便可以更努力地工作。

增加場地有效運用率：
       現場不擺放多余的半成品或雜物，多余的衣車按指定的備用區域擺放，裁片及所需輔料根據生產計劃進入車間工作場地。采用管理看板作業，做到整潔有序和適時的效果。使現場進程管理準確明了，同時使得工廠的生產效率提高，所需要的人員數量減少，從而達至產量穩定，員工收入增加，成本下降，公司盈利增加的效果。

一目了然的現場管理：
       使用JIT生產管理看板使企業做到一目了然的生產管理，使所有員工明確自己的工作計劃。讓采購部、跟單部能配合到現場生產，大大的提高生產效率，縮短物料采購程序。