煉油機的技術(shù)工藝流程

工藝流程：

①將廢舊輪胎、廢塑料、廢機油、煤焦油等原料進行預(yù)處理后分別或混合進入不間斷旋轉(zhuǎn)的裂解反應(yīng)釜中；

②物料在反應(yīng)釜中不斷地順特別設(shè)計的翻動推進裝置360度滾動式前進；

③物料在被加熱的反應(yīng)釜中獲得熱量進行熱裂化和催化裂解并餾出油蒸汽；

④油氣通過旋流式催化分餾塔進一步催化裂解；分別進入輕、重組份分離裝置；

動煉油機的11大技術(shù)優(yōu)勢和特點

1、進料連續(xù)化 本技術(shù)所提出的進料連續(xù)化就是采用特制推進器將原料順利送入連續(xù)反應(yīng)釜，關(guān)鍵技術(shù)在于我們設(shè)計了“油氣自動止回器”，完全能夠連續(xù)密封性送入進料器，特別是阻止空氣進入處于高溫狀態(tài)的反應(yīng)釜。因為高溫條件下，反應(yīng)釜進入空氣會引起自燃甚至爆炸。解決了傳統(tǒng)技術(shù)只能先在常溫下將物料一次性填入，反應(yīng)中是不能進料的難題。采用我方不間斷進料技術(shù)不僅大大提高了設(shè)備的利用率，而且保證了油品均勻性。只準(zhǔn)物料進，不讓空氣進，這就是我們的技術(shù)！

2、排渣自動化 連續(xù)排渣是一項關(guān)鍵技術(shù)，它是關(guān)系到能否真正不間斷生產(chǎn)的核心技術(shù)所在。因為不能及時將殘渣排放出去，就不能連續(xù)進料，而不能連續(xù)進料就不能實現(xiàn)連續(xù)操作。本技術(shù)精心設(shè)計了聯(lián)合式自動密封排渣器，與連續(xù)不間斷進料器相呼應(yīng)，它可以在高溫條件下隔斷空氣，實現(xiàn)分分秒秒不間斷排渣，從而達到完全意義上的邊進料、邊排渣的連續(xù)生產(chǎn)。

3、控制儀表化 這是本技術(shù)的一大亮點，為了保證生產(chǎn)操作能夠準(zhǔn)確而順利，對有關(guān)生產(chǎn)條件和關(guān)鍵部位均設(shè)置了相關(guān)數(shù)字式儀表，并且將這些數(shù)據(jù)集中管理和反饋，大大提高了操作的可控性、處理問題的及時性。

4、排放環(huán)?；?煉油中不可避免的會有部分殘渣存在，例如不凝氣體、廢渣、煙氣等等。對于煙氣，采用我方的專利產(chǎn)品“煙氣凈化罐”和有關(guān)原料進行凈化處理，將黑煙變白煙，煙塵排放可達到GB132712001鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)，有害氣體可達標(biāo)排放。對于不凝氣即碳1、碳2、碳3、碳4等干氣經(jīng)過廢氣處理器處理后送入加溫爐燃燒，就像燃燒液化氣那樣干凈衛(wèi)生。對于廢渣，例如廢輪胎煉油后的炭黑可以加工工業(yè)碳黑增值銷售，也可以做自己的煉油燃料。本技術(shù)可以做到污染物零排放。

5、加溫節(jié)能化 本技術(shù)正是由于采用了真正的不間斷加料和連續(xù)反應(yīng)、連續(xù)汽化的工藝，故可以連續(xù)均勻的產(chǎn)生可以充分燃燒的不凝氣體。一般每產(chǎn)一噸塑料油或一噸橡膠油或原油煉制的汽柴油就可以得到50至100公斤左右可燃?xì)怏w，可以基本滿足生產(chǎn)時連續(xù)自我加熱的需要，徹底改變了間歇式生產(chǎn)技術(shù)開始無氣產(chǎn)生靠外加燃料加溫，而后期氣體供過于求的現(xiàn)象；并且由于是真正不間斷的連續(xù)生產(chǎn)技術(shù)，完全改變了間歇式生產(chǎn)技術(shù)的那種緩慢升溫、高溫汽化、降溫排渣的“低、高、低”的多耗能的方式。由于正常煉油時不需要另外使用煤碳甚至不要天然氣等燃料，這樣無形中大大降低了生產(chǎn)成本約200元左右，即實際上額外增加了生產(chǎn)利潤200元左右。

6、原料適應(yīng)廣泛化 傳統(tǒng)的煉油設(shè)備基本上只能使用單一的原料進行生產(chǎn)，大大的限制了設(shè)備利用率，往往因原料的短缺而迫使停產(chǎn)。本連續(xù)反應(yīng)釜可以使用多種原料煉油，例如：

廢塑料、廢輪胎、廢機油、煤焦油、原油、落地油、180重油、蠟油、渣油、動物油脂、植物油脂等加工燃料油。

這樣充分提高了設(shè)備的利用率，避免了因原料短缺而“三天打漁、兩天曬網(wǎng)”的風(fēng)險。

7、生產(chǎn)安全化 安全是我們設(shè)計的基本出發(fā)點，在有關(guān)可能會出現(xiàn)事故的關(guān)鍵部位有針對性的設(shè)置了雙保險安全防范裝置，可以自動的排除險情。另外由于物料是逐漸均勻往反應(yīng)釜內(nèi)加入的，加多少就相應(yīng)排多少，因此，反應(yīng)釜內(nèi)不會有很多物料，比起在反應(yīng)釜內(nèi)一次性加入若干噸物料要安全許多少倍。

同時，新式設(shè)備的加熱方法可采用間接式遠(yuǎn)程加熱法即不用明火加溫，當(dāng)系統(tǒng)出現(xiàn)問題時，關(guān)掉送熱器，可以瞬間切斷加熱源，以確保系統(tǒng)安全。

8、油品優(yōu)質(zhì)化 采用我方研發(fā)的新型“油寶”復(fù)合脫色保質(zhì)劑能將煉出的油料處理達到清澈透亮，長期不變色、不變質(zhì)；同時，本技術(shù)還獨創(chuàng)一種“油寶”脫味劑，能快速脫除有關(guān)臭味，例如橡膠輪胎煉的柴油的那種怪味。根據(jù)比較，還沒有發(fā)現(xiàn)可以代替我方的這種新型脫味劑！

9、設(shè)備耐用化 旋轉(zhuǎn)反應(yīng)釜的很大優(yōu)點就是設(shè)備受熱均勻，當(dāng)某一點接受高溫時馬上因釜體或物料位移，使設(shè)備回避長時間的局部高溫，從而大大延長了反應(yīng)釜的使用壽命；而且與間斷式旋轉(zhuǎn)反應(yīng)釜不同的是，由于物料是不間斷連續(xù)進料、出油、排渣，故反應(yīng)釜內(nèi)始終存料很少。因此對設(shè)備負(fù)荷很小，從而提高了使用壽命，一般要比靜止反應(yīng)釜的使用壽命多幾倍，可達5年以上。

10、雙催高產(chǎn)化 本技術(shù)另一個特色就是采用了雙向催化裂化的工藝。由于生產(chǎn)原料絕大多數(shù)分子量都比較大，僅僅依靠熱裂化是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。必須進行催化裂解，即采取強制觸媒催化的方式將較大分子斷鏈，改變其分子量，使之基本達到柴油碳14至18的碳結(jié)構(gòu)、220左右的分子量。這樣可以大大提高收率，提高油品的質(zhì)量。為了實現(xiàn)這個目標(biāo)，我們研制了“油寶”系列催化劑：即放在原料中的“油寶”解聚劑、置于催化塔中的“油寶”深度裂化劑。

11、加溫方式靈活化 本技術(shù)中，給反應(yīng)釜加溫設(shè)計了多套系統(tǒng)，即：

A、免明火遠(yuǎn)程加溫法。遠(yuǎn)程加溫既可以用煉油中自身產(chǎn)生的不凝氣體，也可以采用天然氣、煤氣、煤炭、甚至各種秸稈、木柴等做燃料，上述燃料在獨立的燃燒器中加溫，然后輸送到反應(yīng)釜爐內(nèi)對反應(yīng)釜加溫。其優(yōu)點在于免明火對反應(yīng)釜加溫，設(shè)備更耐用、生產(chǎn)更安全。

B、爐內(nèi)直接明火加溫法。 其燃料可以采用各種可燃?xì)怏w、通過燒嘴燃燒，讓火焰直接對反應(yīng)釜加溫。當(dāng)然，我們特別設(shè)計了火焰分布器，絕對不會讓明火接觸反應(yīng)釜體本身，從而確保反應(yīng)釜的耐用性；由于是燃?xì)饧訙刂灰袛鄽庠矗憧裳杆贁嗟艋鹪炊岣甙踩?。這種方式的好處是熱量利用率更高，不需要增加獨立的燃燒爐和輸熱系統(tǒng)，資金投入節(jié)約10萬元左右。

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